BMW está apostando muy fuerte por su gama eléctrica y más concretamente en su buque insignia el BMW i8. Y para ello no han escatimado en innovación y desarrollo. Su innovadora arquitectura, que comprende dos módulos claves, el Módulo Life y el Módulo Drive es buena muestra de ello.
BMW no sólo quiere hacer destacar su gama eléctrica con su estética rompedora, sin entrar en si es más o menos acertado, sino que ha puesto mucho empeño en aplicar lo mejor de su tecnología en el proceso de fabricación, que incluye numerosas novedades. Vamos a hablaros un poco de su proceso de fabricación, centrándonos en cada módulo.
Módulo Life, la fibra de carbono es la protagonista
La producción de la fibra de carbono se lleva a cabo en varias fases. El proceso comienza en Moses Lake a través de un proceso complejo que comienza con la producción de las fibras a través de un termoplástico precursor de fibra textil a base de poliacrilonitrilo. Tras varias fases se obtiene una fibra realmente pequeña que se enrolla y se agrupa en carretes lista ya para la siguiente fase, en la que será transformada en láminas y apilada antes de ser cortada dándole la forma necesaria.
La fibra de carbono adopta la forma necesaria gracias a un molde. Estas formas se pueden unir posteriormente creando un componente más grande, de forma que se abaratan costes y se facilita trabajo frente a otros materiales como el acero o el aluminio. Una vez que adopta la forma las distintas capas son unidas mediante la inyección de resina a alta presión, un proceso conocido como Resin Transfer Molding (RTM).
La resina se adhiere a las fibras y se endurece a través de un proceso que elimina los tiempos de espera de endurecimiento si el tratamiento se realizara en un horno como se hace normalmente. En última instancia se rematan y perfilan los bordes resultantes y las aberturas.
La utilización del plástico tiene numerosas ventajas frente al acero. Una de las principales es su peso, mucho más reducido, y también sus propiedades anticorrosión y su menor gasto de energía en su manufacturación.
Módulo Drive, uniendo construcción ligera, batería y motor
Las partes estructurales del módulo Drive del BMW i8 se componen de láminas de aluminio y piezas de fundición de aluminio. El uso de aluminio combina las ventajas de la construcción ligera con un buen rendimiento ante impactos por lo que a pesar de la ligereza la seguridad general debería seguir siendo alta. Un concepto de instalación muy avanzado, automatizado con robots de soldadura permite dar cabida a más de 800 cordones de soldadura con una longitud total de más de 50 metros de línea de fabricación.
Otro módulo importante de BMW es la batería de alto voltaje. El proceso de producción comienza con una prueba en la que las células de iones de litio suministradas externamente, se someten a una comprobación inicial de rendimiento. Las celdas de la batería se limpian de plasma.
Después, se sujetan en módulos, unidos y soldados en un proceso totalmente automatizado. Tras esto, comienza el complejo proceso de ensamblaje y montaje. La batería está diseñada de tal manera que los módulos de batería individuales pueden ser fácilmente intercambiados con fines de reparación.
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El BMW i8 a pesar de contar con los dos módulos independientes se monta en una sola línea. Durante el montaje del Módulo Drive el chasis de aluminio se equipa con la batería de alto voltaje. El Módulo Drive se ajusta entonces con las unidades de tren motriz y la transmisión. Una vez que el soporte del eje delantero, que es preensamblado en una fábrica diferente, y otras partes estructurales se han montado, el módulo Drive del BMW i8 está listo para pasar a la fase final de montaje.
Una vez acabado con el Módulo Drive el habitáculo de carbono entra en juego, abriéndose paso a la zona de ensamblaje donde se instala el equipamiento específico escogido por el cliente. Al mismo tiempo, los componentes del motor están pre-ensamblados. Este es el último paso antes de que el habitáculo de carbono y el chasis de aluminio se unan entre sí. Las dos unidades también se atornillan entre sí en cuatro puntos para después recibir su piel exterior y quedar listo para la entrega.
Como podéis ver, un sistema de producción muy avanzado, del que seguro que se adoptarán muchas tecnologías en otros modelos más asequibles de la marca.
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